Straty sprężonego powietrza w zakładzie produkcyjnym – jak je zredukować?

Przez nieszczelności w systemie odpowiedzialnym za produkcję, można utracić aż 35% powietrza. W starszych instalacjach wartość ta może być nawet wyższa. Najczęściej nieszczelności tworzą się na przyłączach, przewodach, a także w samych maszynach. Niekiedy zlokalizowanie szczeliny jest bardzo proste – wystarczy wytworzyć duże ciśnienie, które poza efektem wietrznym wydaje także dźwięki o bardzo niskich częstotliwościach. Większym problemem są mikronieszczelności, których nie jest w stanie wykryć operator maszyny. W związku z tym istotne są regularnie wykonywane przeglądy instalacji.

Kompresory powietrza – znaczenie

Powietrze w fabrykach i manufakturach jest powszechnie stosowanym „paliwem” wykorzystywanym do napędu urządzeń i maszyn w procesach wytwórczych. Jest ekologiczne i bezpieczne dla pracowników. Turbosprężarka powietrza poprzez wysokociśnieniową instalację tłoczy powietrze do maszyn, które zamieniają go na odpowiednią energię. Faktem jest, że część wytworzonego powietrza jest po prostu niewykorzystywana, dlatego bardzo ważne, aby dobrać sprężarkę, która pokryje zapotrzebowanie oraz nie wytworzy nadprodukcji sprężonego powietrza.

Detekcja wycieków

Jak wspomniano wcześniej, bardzo istotne jest okresowe kontrolowanie instalacji oraz jej stanu. Przyjmując wartość, że 30% wyprodukowanego przez kompresor powietrza uchodzi przez powstałe nieszczelności, to liczbę tę zredukować można realnie do 15%, a nawet do 10%, dzięki dbałości o osprzęt oraz przyłącza. W obecnych czasach detekcja wycieków nie wiąże się z dużymi kosztami. Pozwalają na to ćwiczenia ultradźwiękowe, które pozwalają na intuicyjną obsługę. Detektory z ogromną precyzją wskazują nieszczelność, która natychmiastowo może zostać wyeliminowana, tym samym zmniejszając ubytki. Niektórzy producenci oferują także oprogramowanie kalkulujące koszty, które obrazuje w sposób graficzny i liczbowy, jak pozbywanie się kolejnych nieszczelności zmniejsza straty sprężonego powietrza.

Oczywiście detekcja nieszczelności to nieoceniona pomoc przy eliminowaniu strat produkcyjnych, jednak bardzo ważny jest, w jaki sposób zaprojektowano i jaką metodą wykonano całą instalację. Podstawowym warunkiem jest zastosowanie rur o ściankach grubości nie mniejszej niż 10S (mówi o tym norma ANSI). Ponadto rury powinny być łączone poprzez zacisk. Im mniej wszelkiego rodzaju złączek i dodatkowych połączeń tym rzecz jasna ubytki powietrza będą mniejsze. Wieloletnie praktyka wskazuje na to, że połączenia gwintowe wskazują większą tendencję do wycieków a niżeli technologia łączenia na wcisk.

Inne sposoby

Obniżenie ciśnienia turbosprężarki powietrza o 1 bar, przynosi niekiedy oszczędności na poziomie 5%. Co prawda nie ma możliwości, aby całkowicie wyeliminować straty sprężonego powietrza, jednak można je znacznie ograniczyć dzięki stosowaniu się do wyżej opisanych zaleceń. Istotne jest również podejście pracowników. Wciąż popularne jest twierdzenie, że sprężone powietrze jest za darmo i nie ma konieczności, aby je oszczędzać, przez co operatorzy nie reagują na powstałe nieszczelności. Na rynku pojawiają się też coraz lepsze rozwiązania oraz materiały do budowy instalacji sprężonego powietrza, takie jak uczelniane zamki z czy rury z wieloletnią gwarancją.

Istnieje wiele możliwości pozwalających ograniczyć straty sprężonego powietrza, na każdym etapie dystrybucji. Wdrożenie odpowiednich systemów pozwali na optymalne wykorzystanie sprężonego powietrza i generowanie oszczędności w zakładzie produkcyjnym.